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MES - Manufacturing Execution System
Sistema de Execução da Produção

O módulo de gestão da produção do TPManager é o TPMES, que é a espinha dorsal do sistema pois, além de facilitar a gestão da produção, tem a função de atuar como Unified Namespace, que é um dos pilares da Indústria 4.0, responsável pela centralização e organização da informação e da comunicação do TPManager com todos os coletores, historiadores, gerenciadores de dados e sistema  ERP (Enterprise Resource Planning), utilizados pela Empresa.

 

O Módulo TPMES está estruturado com base no VSM (Value Stream Map), ou Mapa de Fluxo de Valor, e lhe permite mapear, etapa por etapa, os seus processos produtivos e administrativos, tornando fácil a visualização e gerenciamento em tempo real de todas as variáveis do caminho percorrido pelos produtos de sua Empresa, desde a colocação do pedido pelos clientes até a expedição, ou até mesmo entrega, dos produtos acabados.

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Por que ter um MES ?

Antes de falarmos sobre o MES, vale a pena falarmos da importância de a sua Empresa ter um MES.

O principal motivo que leva a Empresa a realizar qualquer investimento é o retorno que o objeto do investimento lhe trará.  O MES, além de reduzir drasticamente os gastos, auxilia na elevação da eficiência dos processos produtivos e administrativos, e na melhoria da qualidade dos produtos e serviços. Mas como o MES faz isso ?

Além de simplesmente auxiliar no Planejamento, Programação e Execução da Produção e  no controle dos recursos consumidos e utilizados, a importância do MES se dá pela criação da possibilidade de gerenciar de forma visual e em tempo real tudo o que acontece nos Processos Produtivos, garantindo que tudo ocorra conforme o previsto, elevando a competitividade da Empresa, pela melhoria da eficiência dos Processos, garantia a qualidade dos produtos e o atendimento às necessidades do Cliente. Como consequência, a Empresa terá uma grande redução de custos, pois corrigir problemas após eles terem ocorrido é muito mais caro do que trabalhar corretamente e preventivamente.

Produção é um Processo que transforma matérias primas, materiais e insumos em Produtos, ao longo de uma série de etapas de processamento. Cada etapa, além de agregar valor ao produto, gera uma quantidade enorme de dados importantes sobre o desempenho do produto que está sendo produzido (quantidade e qualidade) e sobre o desempenho dos diversos fatores que constituem o processo e contribuem para o desempenho do produto. Esses dados tão importantes podem ser transformados em informações que permitem aos gestores prevenir, e em muitos casos prever, a ocorrência de desvios antes de evoluírem e se transformarem em falhas, causadoras das tão indesejadas perdas, que corroem a lucratividade da Empresa.

 

Na maioria das empresas esses dados, dezenas de giga bytes por minuto, são perdidos e os problemas ocorrem sem que sejam percebidos, e quando se manifestam já é tarde demais, pois já causaram falhas, que geraram perdas.

Se você registrar as Perdas ocorridas em sua Empresa, verá que as piores perdas são aquelas causadas por falhas, que são eventos indesejados e, principalmente, inesperados e que, por essas características, podem gerar consequências tão inesperadas quanto o próprio evento. Porém, quando analisamos as falhas ocorridas, percebemos que somos capazes de identificar as suas causas e propor ações corretivas para impedir que a mesma falha volte a ocorrer. Isso nos leva a crer que todas as falhas podem ser prevenidas e aquelas cujas consequências são mais indesejadas devem ser controladas com maior atenção.

 

O fato das falhas serem inesperadas se dá porque a Empresa ainda não desenvolveu a prática de controlar as variáveis que as causam, por acreditarem ser algo no mínimo muito difícil de se fazer. Essas variáveis, entretanto, são os dados que são gerados nos processos e que as pessoas não percebem e acabam perdendo.

O MES acaba com esse problema. Trata-se de um sistema que permite determinar essas variáveis e relacioná-las em cada etapa de processo, de forma que quando ocorre algum desvio, os gestores do processo possam perceber imediatamente, tendo condições de atuar na sua correção antes da ocorrência da falha e da consequente geração de perdas. Dessa forma, as falhas deixam de ser eventos imprevisíveis, permitindo aos gestores dos processos focarem o controle das variáveis mais críticas, percebendo a ocorrência dos problemas ainda na fase "embrionária".

Além desses motivos, o MES é uma ferramenta essencial para as Empresas que desejam realmente ingressar na era da Industria 4.0, por ser o elemento de integração de todos os sistemas utilizados pela Empresa, diminuindo a distância entre a Estratégia e o Gemba (chão de fábrica), que é justamente o que causa a maioria dos problemas da Empresa.

 
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O que é MES ?

Como sugere o próprio nome, MES (Manufacturing Execution System) é o Sistema de Execução da Produção que, baseado em um software, promove a integração dos recursos de produção (Software, Hardware e Humanware).

O MES surgiu na década de 1990, quando a MESA (Manufacturing Entrerprise Solutions Association) estruturou os requisitos do modelo.

O MES está dividido em quatro principais operações: Produção, Qualidade, Logística e Manutenção, que desempenham funções especificas e distintas, e compartilham informações necessárias para o controle adequado da produção.

Os dados coletados pelo MES são transformados em importantes informações que servem como base na tomada de decisão para promover melhorias na Eficiência do Processo - OPE (Overall Process Efficiency), Eficiência do Equipamento - OEE (Overall Equipment Efficiency) e Eficiência do Trabalho Humano - OLE (Overall Labor Efficiency).

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Esses dados são coletados em tempo real diretamente de sensores,  supervisórios e historiadores, bem como manualmente, pelo uso de dispositivos fixos e móveis, como computadores, thin clients, tablets, smartphones, e até smartwatches.

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As 11 funções do MES definidas pela ISA 95

1 – Programação de Produção.

Permite a programação do sequenciamento de produção e  fornece uma visão global do planejamento e nível de atendimento às solicitações de Produção.

2 – Coleta e registro de dados.

Coleta automática de dados, em tempo real, dos níveis 0,1  e 2, e dados registrados manualmente.

3 – Gestão de Pessoas.

Suporta o processo de adequação do perfil de capacitação das pessoas ao pleno desempenho das quatro principais operações.

4 – Gestão de Recursos

Permite a previsibilidade, utilização e controle de todos os recursos materiais, humanos e energéticos utilizados na produção.

5 – Gestão de Ordens de Produção

Gestão bidirecional do fluxo de dados da produção entre o ERP e o Chão de Fábrica.

6 – Rastreabilidade e Genealogia de Produto

Registro da originação e utilização e de matérias primas e insumos utilizados em cada Ordem de Produção.

7 – Controle de Qualidade

Permite a gestão em tempo real dos parâmetros de processo que influenciam na qualidade dos produtos, bem como a identificação e tratamento de desvios.

8 – Gestão de Processos

Permite controlar o nível de execução quantitativa e qualitativa das rotinas envolvidas nas quatro principais operações, identificação e tratamento dos desvios ocorridos.

9 – Análise de Desempenho

Disponibilizar em  tempo real todos os dados referentes à produção realizada, ás falhas e perdas ocorridas, bem como os indicadores de desempenho.

10 – Controle de Documentos

Disponibilizar aos operadores e demais usuários os procedimentos e padrões operacionais necessários para a execução do trabalho.

11 – Gestão de Manutenção

Gestão das atividades de Priorização, Planejamento, Preparação, Programação e Execução da Manutenção.

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O Módulo TPMES é também o responsável pela integração de todos os módulos do TPManager, tornando possível o estabelecimento da relação entre os resultados esperados pela sua Empresa, as variáveis de processo e o trabalho necessário para obtenção e manutenção dessas variáveis, trabalho esse que é executado e gerenciado dentro de cada módulo.

Essa estrutura fornece aos Gestores uma visão sistêmica dos processos produtivos e administrativos, permitindo o gerenciamento da Condição Ideal Livre de Falhas (Linguagem do TPM) e a identificação em tempo real da ocorrência de desvios, bem como a disponibilização imediata dos dados necessários para realização das análises para identificação das causas dos problemas ocorridos, tornando possível a minimização de incertezas e a tomada das melhores decisões.